（一）筑爐操作要點

　　筑爐方法有干法、半干法和濕法。機制廠采用 干法筑爐法，爐料按配比要求預先拌好，拌料過程必須防止導電材料、雜物混入爐料。

　?。?)爐底添砂約 100 mm，用震動打爐工具震實 3～4遍后，每次加砂量不超過 80 mm，震實 3遍以上。爐底震實高度要求高過實際需要的高度 100 mm以上，搗實后再按照坩堝模尺寸要求，掏低 超高部分的底砂，并拍實。每次添砂和震實爐料時 都要保證防漏電裝置的完好和有效。

　?。?)放入坩堝模，注意爐襯底部平整，四周爐料 (爐襯壁厚)均勻，采用木銷定好位后再加入爐料。

　?。?)第一次加料約 120 mm，震實 5遍以上;以后每次加料約 100 mm，用震動打爐工具震實 4遍以上，直到打滿為止，修好爐嘴和出鐵槽。

　　（4)將已開包剩余爐料加入水玻璃約 10wt%～ 12wt%混制均勻，以手感成團，有一定粘結性為準， 修好爐嘴和出鐵槽。

　?。ǘt襯燒結工藝

　　對于石英砂爐襯材料，只有經過高溫燒結才能 出現(xiàn)液相融合，形成連續(xù)的燒結網絡，通過網絡使整個砂料煉成一體，形成穩(wěn)定化的石英材料、玻璃化的 燒結層，提高爐襯的致密度和強度，使其受熱體積變 化率減少，并具備抵抗鐵水的浸蝕作用。

　　（1）自然干燥

　　爐襯打筑好后放置 24h，讓其自然干燥，這樣可 以使爐襯的初始水份均勻地散發(fā)掉，以防止烘烤時 局部升溫產生裂紋。

　?。?）烘烤

　　烘爐時必須加蓋板，使爐體均勻加熱;第一爐滿 爐燒結爐襯，以 100 ℃/h以下的速度升溫，升溫至 900 ℃后 保溫 2 h。

　　（3）半燒結

　　900 ℃后，加料并調整功率，保持 70 ℃/ h升溫至 1 250 ℃，采用熱電偶測溫并控制爐內燒結溫度。

　　（4）燒結

　　當爐襯烘干、燒結至 1600 ℃時，保溫 1 h(即高 溫燒結) ，第二、三爐次按正常操作。最好連續(xù)熔化 3～5爐，這樣可以獲得一個完美的合理的三層 (烘 干層、半燒結層、燒結層)爐襯結構。烘干及燒結工藝見圖 1。

　　圖 1　烘干及燒結工藝

　　（三）熔煉及保養(yǎng)

　　正確的爐前操作與維護保養(yǎng)可成倍地提高爐襯的壽命，幾個關鍵點分述如下。

　?。?）急冷、急熱容易使爐襯產生裂紋，所以在停爐后務必要蓋好爐蓋，減少爐體冷卻水，緩慢冷卻。冷爐啟動時要逐步提高供電負荷，緩慢升溫，防止裂 紋產生。

　?。?）熔化過程下料要豎放，嚴禁橫放，嚴防搭架。由于冷料頂死爐襯后，當它受熱膨脹時會擠裂燒結 層。搗料時要輕，搗不動時應等一會，待料熔化后再 搗，保持燒結層的完好性。

　　（3）爐襯燒損在 30 mm時，可用拌好的爐料補 爐，熱爐、冷爐都可補爐，但熱爐補最好。補前應除 掉爐襯表面的鋼渣與爐渣，表面燒結層可打掉一部分。對于局部有裂紋的部位，可挖除這部分，清除鋼 渣后重新筑好使用。

　?。?）由于石英在 573 ℃、870 ℃和 1 470 ℃時都有二次相變，相變時體積變化較大。為降低溫度突變 造成爐襯燒結層出現(xiàn)裂紋的程度，有條件情況下應 該采取連續(xù)多爐冶煉，同時每爐出水都留下約 30% 的金屬液，繼續(xù)加料快速熔化。

　　經過以上措施的實施，噸鋼的爐襯材料消耗費 用降低到原來的一半，經濟效益明顯。

　?。ㄋ模┙Y束語

　　爐襯材料的使用壽命，同設備、工藝、及日常操作密不可分。其中優(yōu)良的筑爐材料是關鍵，正確的施工工藝是前提，合理的操作是保證;加強日常點檢，做好定期維護也是提高爐襯材料使用壽命的重要因素。